Moulage par injection de polycarbonate : types, procédés et techniques

Moulage par injection de polycarbonate

Le moulage par injection du polycarbonate est l'un des procédés les plus polyvalents utilisés dans l'ingénierie moderne des plastiques. Ce polymère thermoplastique offre une transparence, une résistance à la chaleur et aux chocs exceptionnelles. Il est utilisé dans des applications allant des dispositifs médicaux aux composants automobiles.Comprendre les subtilités du polycarbonate moulé par injection a un impact significatif sur la qualité du produit, l'efficacité de la fabrication et les coûts.

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Principes fondamentaux du polycarbonate dans le moulage par injection

Pour créer les pièces complexes en plastique, du polycarbonate fondu est injecté dans un moule à haute pression et température. Le polycarbonate est une substance thermoplastique amorphe. Les polymères de haut poids moléculaire contiennent un groupe carbonate (OC(=O)-O-) dans leurs chaînes moléculaires. Le matériau est produit par un procédé de polymérisation utilisant le bisphénol A et le phosgène. 

Le polycarbonate (PC), un thermoplastique haute performance, est largement utilisé pour son excellente transparence, sa résistance à la chaleur et aux chocs. Moulage par injection plastique La technologie de fabrication est idéale pour la production de masse sans dépenser trop d'argent.

Paramètres de base du moulage par injection de PC

Création de produits par moulage par injection

Certains paramètres de base du moulage PC sont abordés ci-dessous.

Densité

La densité du polycarbonate se situe généralement entre 1.20 et 1.22 g/cm³. Il est léger comparé au verre. Grâce à sa faible densité, les concepteurs peuvent fabriquer des pièces robustes sans les alourdir excessivement.

Point de fusion

Le polycarbonate est un polymère amorphe, il n'a donc pas de véritable point de fusion. IIl ne fond pas d'un coup. Il passe progressivement de l'état solide à l'état liquide. Un contrôle précis de la température est donc nécessaire lors de sa transformation.

Température de moulage par injection

La température de moulage par injection se situe généralement entre 270 et 320 °C. Pour éviter la dégradation thermique, les zones de température du cylindre sont généralement maintenues et soigneusement contrôlées.

Température de transition vitreuse (Tg)

La température de transition vitreuse (Tg) du polycarbonate se situe entre 135 et 150 °C environ. Ce paramètre définit la température maximale d'utilisation. Pour les applications à haute température, il influence les choix de conception.

Résistance aux chocs de l'entaille de poutre en porte-à-faux

L'une des propriétés remarquables du polycarbonate est son exceptionnelle résistance aux chocs sur poutre en porte-à-faux. Elle est d'environ 60 kJ/m². Grâce à sa grande robustesse, le PC est utilisé dans des applications critiques pour la sécurité et nécessitant une résistance aux chocs.
Résistance à la traction

Sa résistance à la traction se situe approximativement entre 60 et 70 MPa (mégapascals). Elle assure une excellente intégrité structurelle. Grâce à son allongement élevé, elle supporte des contraintes importantes sans se rompre.

Résistance à la flexion

La résistance à la flexion du polycarbonate peut atteindre environ 90 à 120 MPa. Cette caractéristique est utile pour les applications nécessitant une capacité de charge.

Transparence

La transparence du polycarbonate peut atteindre 90 % dans le spectre visible. Il offre une clarté exceptionnelle et une grande résistance aux chocs. Il est couramment utilisé pour le vitrage de protection et les applications optiques.

Résistance chimique

Il présente une bonne résistance aux acides et bases faibles. En revanche, il est sensible à certains solvants et produits chimiques puissants. La connaissance de ces limitations permet d'éviter un choix de matériau inapproprié. 

Absorption d'eau

Le polycarbonate présente une absorption d'humidité modérée, c'est pourquoi un séchage est nécessaire avant le moulage. Mais il s'hydrolysera dans des conditions de haute température.

Types de PC et PC modifiés

Dans cette section, nous aborderons les différents types de polycarbonate (PC) et la nature du PC modifié. Le PC modifié est obtenu par l'incorporation de matériaux de renforcement ou d'additifs dans la résine PC de base afin d'améliorer ses propriétés initiales. Voici quelques exemples courants de PC modifié :

PC de haut et de bas poids moléculaire

Le polycarbonate à haut poids moléculaire présente une résistance mécanique élevée, une meilleure résistance à la chaleur et des propriétés mécaniques supérieures. Ses chaînes polymères sont plus longues. Il est idéal pour les applications hautes performances, comme les pièces mécaniques de pointe, et pour la fabrication de matériaux pare-balles.

Le polycarbonate à faible masse moléculaire possède des chaînes polymères plus courtes. De ce fait, il est facile à mouler et à transformer. Cependant, sa résistance à la chaleur et sa résistance mécanique sont faibles. Il convient à la fabrication d'applications non exigeantes et de produits de consommation courante.

PC renforcé de fibre de verre

Ses applications structurelles exigent une capacité de charge élevée. Le renforcement du polycarbonate par des fibres de verre améliore sa résistance mécanique et sa stabilité dimensionnelle. Il est particulièrement adapté aux applications nécessitant une résistance et une rigidité élevées.

PC ignifuge

Le polycarbonate ignifugé conserve ses propriétés mécaniques. L'ajout d'ignifugeants améliore sa résistance au feu. À l'état brut, le polycarbonate possède un classement ignifuge V2, insuffisant pour de nombreux produits. Il peut atteindre le classement V0 grâce à l'ajout d'ignifugeants, halogénés ou non.

Le polycarbonate ignifugé est couramment utilisé dans les applications électriques et de transport.

PC résistant aux UV

L'ajout de stabilisateurs UV améliore la résistance aux intempéries du PC. Il minimise la décoloration et la dégradation dues à une exposition prolongée aux UV.

Alliage PC/ABS

Le mélange de PC et d'ABS (acrylonitrile butadiène styrène) combine la haute résistance et la tenue à la chaleur du PC. Mélangé à l'ABS, le PC devient plus facile à mouler, plus lisse et moins sujet aux fissures sous contrainte. Il est largement utilisé dans la fabrication d'applications telles que les pièces automobiles et les boîtiers d'appareils électroniques.

PC renforcé de fibres de carbone

L'ajout de fibres de carbone renforce la résistance et la stabilité thermique du matériau. Il convient à la fabrication d'applications légères et performantes, notamment dans les secteurs de l'automobile et de l'aérospatiale.

Alliage PC/PBT ou PC/PET

L'ajout de PBT (polybutylène téréphtalate) ou de PET (polyéthylène téréphtalate) améliore la résistance chimique et la résistance aux chocs. Ce mélange convient aux produits exigeant une haute résistance à la corrosion chimique et une grande robustesse face aux chocs.

PC transparent

Le polycarbonate transparent est intrinsèquement transparent. On peut améliorer sa transparence par des modifications spécifiques. Il est utilisé dans les produits exigeant une transparence élevée, tels que les dispositifs décoratifs et optiques. Applications. Nous pouvons minimiser les défauts optiques tels que les lignes de flux et la contamination grâce à un traitement spécialisé.

Alliage PC/ASA

Le mélange de polycarbonate avec de l'ASA (acrylate-styrène-acrylonitrile) améliore la résistance aux UV et aux intempéries. Cette combinaison est idéale pour les applications extérieures prolongées.

Procédé de moulage par injection de polycarbonate

Schéma de la machine de moulage par injection

Voici le processus étape par étape du moulage par injection de polycarbonate. Il garantit une qualité constante et une efficacité de production optimale. Une attention particulière est requise à chaque étape pour obtenir des résultats de haute qualité.

Étape 1 : préparer le moule

Dans cette étape, nous allons retirer le moule. Un nettoyage minutieux est nécessaire pour éliminer toute trace de contaminants ou de résidus des productions précédentes. Afin d'éviter tout problème de dégagement gazeux, assurez-vous que les évents de l'outil sont propres. Pour un fonctionnement optimal de la machine, lubrifiez-la correctement avant l'opération.

Étape 2 : Préparer le matériel

L'étape de prétraitement la plus critique pour le moulage par injection de polycarbonate est la préparation du matériau. Elle commence par la mise à disposition de la quantité de thermoplastique nécessaire à la production. Ensuite, le matériau est séché dans un séchoir dédié afin d'éliminer l'humidité, selon les exigences de transformation. Pour obtenir la couleur souhaitée, le mélange-maître est préparé.

Étape 3 : Mise en place du processus

Lors de la mise en route, nous paramétrons la température du cylindre, la vitesse d'injection, la pression et le temps de refroidissement. Cette étape est cruciale car elle contribue à l'efficacité et à la simplicité du processus. La première étape consiste à fixer solidement l'outillage de moulage dans la presse. Il faut ensuite configurer correctement le système d'éjection pour l'outillage complet à l'intérieur de la machine. 

Contrôlez soigneusement la température. Préparez la zone de travail avec les équipements auxiliaires nécessaires, tels que convoyeurs, établis et protections d'outils. Une fois la préparation terminée, chargez les granulés de polycarbonate dans la machine via l'alimentateur. Ajustez les paramètres de la machine avec précision pour obtenir les résultats souhaités.

Étape 4. Procédé de moulage par injection

Il s'agit de l'étape finale où ont lieu le refroidissement, la plastification de la résine, l'éjection et le retrait du canal d'alimentation et de l'emballage. Une fois les granulés introduits automatiquement dans la trémie, ils descendent dans la machine et atteignent la vis, qui chauffe pour faire fondre la matière plastique. 

Le cylindre est chauffé par zones de température prédéfinies, ce qui permet au matériau de ramollir, de fondre et de progresser de manière contrôlée le long de la vis. Après l'injection du produit, le moule est maintenu à température constante pour assurer un écoulement régulier du matériau. Une fois le processus terminé, le produit fini est recueilli dans le bac de récupération.

Techniques de moulage par injection du polycarbonate

Vous trouverez ci-dessous les techniques couramment utilisées pour le moulage par injection de PC, telles que :

Chauffage et refroidissement rapides (RH&C)

Le polycarbonate est principalement utilisé pour la fabrication de pièces transparentes. Lors du moulage par injection, le matériau en fusion pénètre dans le moule. En raison des différences de température entre le plastique et le moule, une fine couche se forme à la surface de ce dernier. Cette couche peut engendrer des lignes de soudure et des imperfections de surface.

Dans le moulage à chauffage et refroidissement rapides (RH&C), pour éviter la formation de cette couche, le moule est chauffé juste avant l'injection puis refroidi rapidement.

Moulage par injection assisté par eau

Le moulage par injection de grandes pièces à parois fines ou creuses en polycarbonate est complexe. Dans ce contexte, le moulage par injection assisté par eau peut constituer une solution idéale. Ce procédé utilise de l'eau sous haute pression à l'intérieur du moule pour plaquer le plastique contre ses parois. On obtient ainsi une épaisseur uniforme et des volumes internes réguliers.

Moulage par injection par compression

 À basse pression, une quantité précise de plastique fondu est injectée dans un moule ouvert. La fermeture du moule force ensuite le plastique à prendre la forme souhaitée. Cette technique réduit les contraintes internes généralement associées au moulage par injection de plastique.

Surmoulage

Des techniques comme le surmoulage ou le moulage par insertion peuvent être utilisées, notamment pour la fabrication de composants multi-matériaux. Ce procédé consiste à injecter du plastique fondu sur une pièce préexistante placée dans le moule.

Problèmes courants liés au moulage par injection du polycarbonate

Applications du moulage par injection de PC

Ce procédé est complexe et comporte de nombreux défis. Les problèmes courants liés au moulage par injection de PC sont :

Lignes de flux

Les lignes de flux sont des irrégularités de couleur ou des motifs qui apparaissent à la surface de la pièce. Elles sont dues à des variations de la vitesse de refroidissement ou de la viscosité du matériau. L'augmentation de la température du moule, de la vitesse d'injection ou de la température du matériau permet généralement d'éliminer ce défaut.

Une vitesse d'injection trop lente entraîne une solidification irrégulière de la résine fondue lors de son passage dans le moule. Selon la cause du problème, la solution est généralement simple : il suffit d'augmenter la vitesse et la pression d'injection pour remplir complètement toutes les cavités du moule.

Flash

Il s'agit du phénomène qui se produit lorsque de la matière s'échappe entre les surfaces du moule, par les broches d'éjection ou les lignes de joint. Les bavures sont généralement dues à une force de serrage insuffisante, à une pression d'injection excessive ou à des surfaces de jointure du moule usées. La solution consiste à augmenter la pression de serrage de la pince. Un entretien adéquat du moule permet de prévenir la réapparition des bavures.

Marques d'évier

Une fois le produit final rétracté, ces marques sont de petites dépressions qui apparaissent sur les zones les plus épaisses du polycarbonate moulé par injection. Elles peuvent être dues à un temps de refroidissement insuffisant ou à un procédé incorrect, empêchant le matériau de refroidir correctement dans le moule. La meilleure solution consiste à augmenter la pression de maintien et à réduire la température du moule.

Lignes de soudure

Les lignes de soudure se forment à la rencontre de deux fronts d'écoulement, créant une ligne visible et un point de faiblesse potentiel. Ce phénomène est dû à la présence de plusieurs fronts d'écoulement et à une mauvaise adhérence entre eux. En augmentant la température du matériau en fusion, il est possible de limiter la formation de ces lignes de soudure. Augmenter la vitesse d'injection, utiliser un matériau plastique moins visqueux ou ajuster le régime d'écoulement à un flux à source unique peuvent résoudre ce problème.

Jetting

Lorsque le matériau en fusion est projeté par l'orifice d'injection sans entrer en contact avec les parois de la cavité, un défaut d'extrusion se produit, créant une déformation sinueuse. Ce phénomène survient lorsque la résine fondue n'adhère pas à la surface du moule et forme des plis ondulés sur la pièce. Il peut être dû à une température de fusion trop basse, à une viscosité élevée du matériau plastique ou à une vitesse d'injection insuffisante.

Gauchissement

 Pour diverses raisons involontaires, le produit final peut présenter des déformations (torsades, courbures, irrégularités) à certains endroits. Cela peut être dû à des différences de vitesse de refroidissement, provoquant un gauchissement. Pour résoudre ce problème, évitez de précipiter le processus de refroidissement. 

Vides sous vide

Il s'agit de poches d'air qui se forment près ou à l'intérieur de la surface d'une pièce moulée par injection. Ce phénomène peut survenir en raison d'une pression de maintien insuffisante. Il en résulte un retrait et une condensation du plastique fondu à l'intérieur du moule. En positionnant le système d'injection au plus près de la partie la plus épaisse de la pièce moulée, on peut résoudre ce problème.

Des marques de brûlure

Lors de la fabrication d'un produit par moulage par injection, un chauffage excessif ou une vitesse relativement élevée peuvent survenir. les vitesses d'injection, ce qui peut donner lieu à des prototypes présentant des marques de brûlure. Ces marques sont dues à de l'air emprisonné ou à la dégradation du matériau causée par une température excessive. En réduisant vos vitesses d'injection et en améliorant la qualité du dégazage, nous pouvons contrôler les marques de brûlure.

Délaminage des surfaces

Le délaminage de surface se traduit par le pelage ou l'écaillage de couches superficielles. Il est généralement dû à une contamination par des corps étrangers, notamment un usage excessif d'agents de démoulage. Un pré-séchage avant moulage permet de résoudre ce problème.

Coups courts

Les inclusions incomplètes surviennent lorsque la résine fondue ne remplit pas entièrement la cavité du moule. Cela peut être dû à un calibrage incorrect ou à l'utilisation de plastiques trop visqueux. L'une des meilleures solutions consiste à utiliser des matériaux moins visqueux. Pour améliorer la fluidité du matériau, augmentez la température du moule ou de fusion.

Avantages du moulage par injection de PC

Voici les avantages du moulage en plastique polycarbonate :

Haute transparence

Le polycarbonate offre une transparence optique exceptionnelle. Son taux de transmission lumineuse est de 90 %, contre 90 % pour le verre. Plus léger et plus résistant, il est, avec le PMMA et le PS, largement utilisé pour les applications plastiques transparentes.

Résistance exceptionnelle à la chaleur et au froid

Sur une large plage de températures, le polycarbonate conserve ses propriétés mécaniques. Il reste stable sans devenir cassant. Il est utilisable à des températures élevées (généralement entre 140 °C et 150 °C) et peut être utilisé à des températures aussi basses que -60 °C à -40 °C.

Résistance élevée aux impacts

Le polycarbonate est 250 à 300 fois plus résistant aux chocs que le verre ordinaire et 30 fois plus résistant que l'acrylique de même épaisseur. Il est donc plus durable.

Ignifuge

De nombreuses qualités de polycarbonate atteignent la classification UL94 V2 même sans additifs. Les polycarbonates standard atteignent généralement la norme UL94 V2, mais ils ne sont pas intrinsèquement ignifuges. Les polycarbonates ignifuges nécessitent des additifs.ce qui les rend adaptés aux boîtiers électriques, aux luminaires et aux applications de transport.

Excellente isolation électrique

Le polycarbonate possède d'excellentes propriétés d'isolation électrique. Il présente une rigidité diélectrique élevée et est largement utilisé dans les applications électroniques.

Bonne stabilité dimensionnelle

Il offre une bonne résistance au fluage. Il conserve sa stabilité dimensionnelle pendant la transformation. Avec un traitement post-moulage approprié, les variations dimensionnelles restent minimes.

Inconvénients du moulage par injection de PC

Bien que le polycarbonate présente de nombreux avantages, il a également des limitations qu'il convient de prendre en compte lors du choix des matériaux et de la conception des applications.

Se gratte facilement

Le polycarbonate est relativement tendre et très sensible aux rayures. Il est souvent traité avec un revêtement anti-rayures afin de répondre aux exigences de transparence et de résistance à l'abrasion.

Fissuration sous contrainte

Sous l'effet de contraintes mécaniques ou de certains produits chimiques, le polycarbonate peut développer des fissures de tension, notamment au niveau des bords ou des points faibles. Ce problème est principalement dû à des contraintes internes ou à des conditions de fabrication inadéquates. La fissuration sous contrainte altère l'aspect visuel de la pièce et réduit sa résistance mécanique.

Problèmes de traitement

La mise en œuvre du polycarbonate (PC) est complexe en raison de sa faible fluidité et de sa température de fusion élevée, généralement comprise entre 220 °C et 260 °C. Le moulage par injection et les autres procédés de transformation des thermoplastiques nécessitent des températures de chauffage plus élevées, ce qui entraîne une consommation d'énergie accrue et des exigences plus importantes pour les équipements de transformation. Le polycarbonate (PC) présente une fluidité inférieure à celle de certains autres plastiques. Il peut en résulter un remplissage incomplet ou irrégulier du moule, notamment pour les géométries complexes ou les moules à parois fines.

Sensibilité aux UV

Exposé aux rayons UV pendant une période prolongée, le polycarbonate peut jaunir et devenir cassant. Pour éviter ce problème, on ajoute souvent des stabilisateurs UV ou on applique un revêtement protecteur en surface.

Sensibilité chimique

Le PC est particulièrement sensible aux solvants organiques tels que les cétones, les esters et les hydrocarbures chlorés, mais il tolère généralement mieux les acides et les bases faibles.Cela peut provoquer des fissures ou une dégradation.

Coût élevé

Le polycarbonate coûte nettement plus cher que d'autres types de plastiques.

Préoccupations environnementales

Le principal composant du PC est le bisphénol A (BPA). Ce perturbateur endocrinien a suscité une vive inquiétude. Les effets potentiels du BPA sur la santé sont particulièrement préoccupants dans les produits destinés aux nourrissons et aux enfants. Il est devenu un sujet de préoccupation majeur pour le public et les autorités réglementaires.

Applications du polycarbonate dans le moulage par injection

Produit en polycarbonate 

Le polycarbonate (PC) joue un rôle important dans divers produits moulés par injection. Grâce à ses caractéristiques uniques, il est largement utilisé dans de nombreux domaines :

Coques et lunettes transparentes

Le PC possède une résistance et une transparence élevées. Il est largement utilisé dans équipement de sécurité, y compris lunettes et étuis de protection.

Lentilles optiques

Grâce à ses propriétés optiques et à sa légèreté, il est utilisé dans les lentilles optiques.. Par exemple, pour fabriquer des lentilles de lampes LED, des lentilles de phares automobiles et des couvercles de phares de voiture.

Boîtiers de produits électriques

Grâce à ses propriétés ignifuges, sa grande résistance et sa tenue aux intempéries, il est utilisé dans la fabrication des boîtiers de produits électriques, tels que les compteurs électriques. Il garantit la sécurité et la durabilité de ces produits.

Disques optiques

Grâce à ses excellentes propriétés optiques et à sa facilité de mise en œuvre, il est utilisé dans les CD, les DVD et les disques optiques.

Produits automobiles

Grâce à ses propriétés de résistance à la chaleur et aux chocs, le polycarbonate est utilisé dans l'industrie automobile. 

Casques de sécurité

Le polycarbonate est utilisé dans la fabrication des casques de sécurité, utilisés dans le secteur de la construction, le sport et d'autres domaines où la protection de la tête est nécessaire. Lors d'un port prolongé, La légèreté de ses propriétés améliore le confort.

Paramètres de moulage par injection du polycarbonate (PC)

Pour obtenir une qualité de produit optimale, il est très important de comprendre les paramètres appropriés pour le moulage par injection du PC.

Conception de coureur et de porte

Concevez des canaux d'alimentation aussi épais et courts que possible, avec un minimum de coudes. Des sections transversales arrondies et des canaux polis contribuent à réduire la résistance à l'écoulement du métal en fusion.

Tout type de point d'injection peut être utilisé. Cependant, son diamètre ne doit pas être inférieur à 1.5 mm. Pour les pièces transparentes et afin de minimiser les défauts tels que les bulles et les marques de tension, des points d'injection de plus grand diamètre sont préférables.

Température et durée de séchage

Avant transformation, les matériaux PC doivent être correctement séchés à 100–120 °C pendant 3 à 4 heures. Cela permettra d'éviter les fissures et de réduire les défauts de surface.

Température d'injection

La température d'injection est importante pour faire fondre le matériau PC. Elle se situe généralement entre 270 °C et 320 °C.

Température du moule

Pour obtenir des formes complexes et des parois fines, une température plus élevée est nécessaire, généralement entre 80 °C et 120 °C. Cette température ne doit pas dépasser la température de déformation thermique du moule. Un dosage précis est essentiel pour réduire les contraintes de moulage et améliorer la transparence du produit.

Pression d'injection

Pour remplir le moule, on utilise une pression élevée. Celle-ci se situe généralement entre 50 et 150 MPa.

Pression de maintien

 Les contraintes internes des produits en polycarbonate dépendent de l'intensité et de la durée de la pression de maintien. Une pression trop faible peut créer des bulles de vide ou provoquer un affaissement de la surface. Une pression trop élevée peut engendrer des contraintes internes importantes près de la grille. L'utilisation d'une température de matériau élevée associée à une faible pression de maintien constitue la meilleure approche.

Vitesse d'injection 

 La vitesse d'injection est adaptée à la forme et à la taille du produit. Une vitesse d'injection plus élevée est nécessaire pour les produits à paroi mince ou à écoulement long. Dans la plupart des cas, des vitesses moyennes à faibles sont préférables.

Vitesse de la vis

Le PC ayant une viscosité élevée, la vitesse de la vis ne doit pas être trop importante. Pour garantir une bonne fusion, une ventilation adéquate et un fonctionnement régulier de la machine, elle peut être réglée entre 30 et 60 tr/min, avec une contre-pression de 10 à 15 % de la pression d'injection.

Taille de Machine

Le choix de la machine implique d'adapter la taille de l'injection, la force de fermeture et la capacité d'injection aux exigences de la pièce. Le poids idéal du produit doit représenter 40 à 60 % de la capacité de la presse à injecter. Ce poids est réduit de 10 % si la capacité est exprimée en onces de polystyrène.

Conception de la vis

Le polycarbonate (PC) présente une bonne stabilité thermique et une viscosité élevée. Il est recommandé d'utiliser une vis dont le rapport longueur/diamètre (L/D) est supérieur à 20:1, et d'au moins 15:1, ce qui implique une vis plus longue et plus fine. Le taux de compression doit être maintenu entre 1.5:1 et 3:1.

Pression de serrage

La pression de serrage est calculée en fonction de la surface projetée du produit, avec 0.47 à 0.78 tonne par centimètre carré (ou 3 à 5 tonnes par pouce carré).

Contre-pression

Elle contribue à réduire la dégradation des matériaux. Sa valeur se situe généralement entre 5 et 20 MPa.

Temps de refroidissement

Le temps de refroidissement est ajusté en fonction de l'épaisseur du produit et de la température du moule.

Problèmes courants liés au moulage par injection du polycarbonate

Voici quelques problèmes courants que vous pourriez rencontrer lors du moulage par injection de polycarbonate :

Contrôle de l'humidité

Avant injection, le polycarbonate absorbe facilement l'humidité, ce qui peut entraîner des stries indésirables en surface. La présence d'humidité peut également altérer les propriétés mécaniques du polycarbonate. Avant moulage, les granulés de polycarbonate doivent être séchés à l'aide d'un dessiccant ou d'un déshumidificateur adapté. Le taux d'humidité optimal doit être inférieur à 0.02 %.

Adhérence au métal

Il a tendance à adhérer aux matériaux des moules d'injection. Il adhère également aux matériaux de la machine, notamment ceux composés d'alliages à haute teneur en fer. Si les moules ou les pièces de la machine, comme les vis, contiennent une forte proportion de fer, il est nécessaire de les revêtir de chrome pour éviter cette adhérence.

Haute viscosité

En raison de sa viscosité élevée, il est difficile de mouler des pièces à parois fines ou des composants présentant des circuits d'écoulement complexes. Ce problème peut être résolu par une pression et une température d'injection élevées. Cependant, à des températures plus élevées, il convient de réduire la vitesse d'injection.

Conclusion

 Le moulage par injection de polycarbonate offre des performances supérieures pour les applications exigeant transparence, résistance aux chocs et stabilité thermique. La maîtrise des propriétés du matériau, des paramètres de transformation et des méthodes de dépannage est essentielle à la réussite du processus. Chaque variable, de la température optimale du moule aux protocoles de séchage appropriés, influe sur la qualité de la pièce finale.

Les plastiques en polycarbonate sont utilisés dans de nombreux secteurs, notamment l'automobile, les dispositifs médicaux, l'électronique et les équipements de sécurité. ProLean Tech vous propose un accompagnement expert en moulage par injection sur mesure. Pour garantir la réussite de vos projets, nous collaborerons avec vous afin d'obtenir les meilleurs résultats. Obtenez un devis Découvrez comment le moulage par injection de PC professionnel peut améliorer les performances et la durabilité de votre produit.