Pulverbeschichtung vs. Lackierung: Unterschiede, Anwendungsbereiche und Grenzen der Beschichtung

Pulverbeschichtung vs. Lackierung

Pulverbeschichtung und Lackierung sind zwei weit verbreitete Oberflächenbehandlungsverfahren für Metallteile. Der Hauptunterschied besteht darin, dass Pulverbeschichtung eine robustere und langlebigere Oberfläche bietet, während Lackierung bei Bedarf leichter auszubessern und nachzutragen ist. Die Wahl hängt typischerweise von der Betriebsumgebung, der erforderlichen Haltbarkeit und der Bauteilfunktion ab.

Lack wird in flüssiger Form im Sprühverfahren aufgetragen und anschließend zum Trocknen und Aushärten gelassen. Pulverbeschichtung hingegen verwendet trockene Partikel. Im Vergleich Elektrostatisches Lackieren vs. PulverbeschichtungBei der Pulverbeschichtung werden trockene Pulverpartikel elektrostatisch aufgetragen und anschließend durch Wärmebehandlung zu einem Feststoff ausgehärtet.

Beide Varianten schützen die Oberfläche und verbessern das Aussehen, verhalten sich aber hinsichtlich Festigkeit, Schichtdicke und Langzeitleistung unterschiedlich. 

Dieser Artikel erklärt die Unterschiede zwischen Pulverbeschichtung vs. Lack, wir helfen Ihnen bei der Auswahl der richtigen Oberflächenbehandlungsmethode für Blechteile, die im Innen- und Außenbereich eingesetzt werden. 

 

Was ist Pulverbeschichtung?

Pulverbeschichtung – Metallring

Pulverbeschichtungen Trockene Lackierungen werden auf Metalle aufgetragen. Dabei wird ein pulverförmiges Material anstelle von flüssiger Farbe verwendet. Dazu gehören: Pigmente, Zusatzstoffe und Harz. Wenn sich dieses Pulver ausreichend erhitzt, schmilzt es und bildet eine vollständige Schutzbarriere über dem Metall.

Beim Auftragen wird das Pulver statisch aufgeladen. Dadurch haftet es am Metall. Durch die Aushärtung mittels Hitze verwandelt es sich von einem weichen Pulver in einen festen Film, der sich vollständig mit dem Metall verbindet und dessen Oberfläche schützt.

 

So funktioniert Pulverbeschichtung

Schritt 1: Reinigen Sie die Metalloberfläche

Vor dem Auftragen einer Pulverbeschichtung muss die Metalloberfläche gründlich gereinigt werden. Durch das Entfernen von Schmutz, Öl und Wasser wird eine schlechte Haftung der Pulverbeschichtung verhindert. Die gebräuchlichsten Reinigungsmethoden Dazu gehören Entfetten, Sandstrahlen oder chemisches Waschen der Oberfläche. Bei ordnungsgemäßer Reinigung der Metalloberflächen vor der Beschichtung sollte die Pulverbeschichtung frei von Mängeln sein.

Schritt 2: Pulverbeschichtung aufsprühen

Die Trockenpulverbeschichtung erfolgt in einer geschlossenen Kammer

Das Aufsprühen des Pulvers auf einen geerdeten Gegenstand (das Metall) gewährleistet die beste Abdeckung aller Bereiche, einschließlich Kanten und Rundungen. Dies geschieht durch elektrostatische Aufladung des Pulvers beim Austritt aus der Sprühdüse. Das Pulver wird dann angesaugt. zur Erdung an der geerdeten Metalloberfläche und haftet gleichmäßig darauf. 

Schritt 3: Pulverbeschichtung aushärten

Sobald Sie das Pulverbeschichtungsspray auf das Metall aufgetragen haben, stellen Sie es zum Erhitzen in einen Härteofen. Das Pulver schmilzt und bildet eine durchgehende Beschichtungsschicht auf der Oberfläche. Aushärtungstemperatur und -zeit hängen von der Pulverart und der Bauteildicke ab. 

 

Rostet oder versagt Pulverbeschichtung mit der Zeit?

Die Pulverbeschichtung selbst rostet nicht, da es sich um eine nichtmetallische Beschichtung handelt, die verhindert, dass Feuchtigkeit und Sauerstoff das darunterliegende Metall erreichen. Pulverbeschichtungen schützen ordnungsgemäß gereinigte und beschichtete Oberflächen wirksam vor Stößen, Chemikalien und Korrosion, vorausgesetzt, es sind keine Löcher, Risse usw. vorhanden. Bei der Deckschicht funktioniert dieses Verfahren sehr gut.

Wann Korrosion unter der Beschichtung einsetzen kann

Rost kann sich bilden, wenn die Decklackschicht durch normale Abnutzung beschädigt wird (z. B. durch Kratzer, Dellen oder Bohrlöcher). Feuchtigkeit kann nun in den Bereich eindringen, wo die Schutzschicht das Metall zuvor bedeckte. Eine mangelhaft vorbereitete Oberfläche vor dem Auftragen der Pulverbeschichtung kann ebenfalls zu vorzeitigem Beschichtungsversagen beitragen. Im Laufe der Zeit können Ablösungen, Blasenbildung innerhalb der Beschichtung oder andere Haftungsprobleme mit der beschichteten Oberfläche auftreten.

Wie sich Rost nach einer Beschädigung ausbreitet

Sobald Korrosion unter der Deckschicht einsetzt, breitet sie sich kriecht durch die gesamte Fläche aus, die zuvor von der ursprünglichen Schutzschicht bedeckt war. Die korrodierte Stelle schwächt das umliegende Material und führt schließlich dazu, dass sich weitere Teile der ursprünglichen Beschichtung ablösen.

 

Ist Pulverbeschichtung besser als Lackierung?

Leichtmetallfelge wird pulverbeschichtet

Pulverbeschichtung und Lackierung bieten ähnliche Vorteile als Schutzbeschichtungen für Metallteile (z. B. Schutz vor Korrosion und Oberflächenbeschädigung) und verbessern deren Aussehen. Daher hängt die Entscheidung für das geeignetste Verfahren von den spezifischen Anforderungen des Bauteils ab und nicht von einer einzigen „besten“ Methode.

Einer der Vorteile der Pulverbeschichtung Der Vorteil besteht darin, dass es nach dem Aushärten eine größere und gleichmäßigere Schicht bildet. Dadurch bietet es einen besseren Schutz vor Verschleiß, Korrosion und Stoßschäden in anspruchsvollen Umgebungen. Eine zu hohe Beschichtungsdicke kann jedoch die Passgenauigkeit der Teile, die Gewinde und die Einhaltung enger Toleranzen beeinträchtigen. 

Darüber hinaus verringert die Pulverbeschichtung den Wartungsaufwand, da sie in der Regel während ihrer Nutzungsdauer länger hält.

Lack bildet zwar eine dünnere Schutzschicht, ist aber einfacher anzuwenden und auszubessern. Er eignet sich für schnelle Reparaturen oder Lackierungen vor Ort. Die Kosten für Lack sind deutlich geringer als die für Pulverbeschichtung.

Die typische Schichtdicke variiert bei diesen beiden Verfahren stark. Pulverbeschichtung kann eine Schichtdicke von 2.5 bis 6 Mil basierend auf dem gewünschten Leistungsniveau. Im Vergleich dazu betragen Lackschichten etwa 1 bis 2 Mil pro Anstrich Auch die Anzahl der aufgetragenen Anstriche kann variieren.

In der Praxis, Pulverbeschichtungsmaterial Für Anwendungen, die einen hohen Oberflächenschutz erfordern, eignet sich dieses Verfahren am besten. Lack hingegen ist die beste Wahl, wenn Kostenkontrolle, Flexibilität und/oder Nachbearbeitbarkeit im Vordergrund stehen.

 

Wichtigste Arten der Pulverbeschichtung

Pulverbeschichtungen lassen sich anhand ihrer Reaktion auf Hitze in zwei Hauptkategorien einteilen. Nach der Aushärtung verhalten sich die beiden Kategorien sehr unterschiedlich, wodurch sie sich für verschiedene Anwendungsbereiche eignen.

Duroplastische Pulverbeschichtung

Beim Aushärten bildet eine duroplastische Pulverbeschichtung dauerhafte chemische Bindungen. Nach dem Aushärten kann sie nicht mehr verflüssigt werden. Die Ausbildung einer chemischen Bindung gewährleistet eine ausgezeichnete thermische und Umweltstabilität über einen langen Zeitraum. Duroplastische Pulver bieten eine hervorragende Korrosions- und UV-Lichtbeständigkeit. Diese Eigenschaften machen Duroplastpulver ideal für den Einsatz in vielen Produkten, wie z. B. Automobilteilen, architektonischen Außenelementen und anderen Industrieanlagen, die eine langfristige Haltbarkeit erfordern.

Thermoplastische Pulverbeschichtung

Im Gegensatz zu Duroplasten bilden Thermoplaste beim Aushärten keine dauerhaften chemischen Bindungen. Beim Erhitzen erweichen sie und können wieder eingeschmolzen oder von einem Untergrund entfernt werden. Da Thermoplaste durch Hitze leicht erweicht und anschließend wieder eingeschmolzen oder entfernt werden können, wird diese Eigenschaft für Anwendungen genutzt, bei denen ein gewisser Oberflächenschutz gewünscht ist; allerdings muss das Produkt regelmäßig nachbearbeitet oder ersetzt werden. 

Zu den gängigen Anwendungsgebieten von thermoplastischen Pulvern gehören dekorative Metallteile (Aluminium), Handlaufsysteme, Drahtkörbe und andere Gegenstände, die wiederholt manuell gehandhabt oder ausgetauscht werden müssen.

 

Einschränkungen der Pulverbeschichtung

Mit Pulverbeschichtungen lässt sich eine gute Schutzschicht erzielen, allerdings gibt es Einschränkungen für ihren Einsatz in der Produktion.

Eingeschränkte Kontrolle bei sehr dünnen Beschichtungen

Ein Nachteil der Pulverbeschichtung ist, dass sie tendenziell eine dickere Schicht auf der Oberfläche aufbaut. Daher lässt sich damit keine extrem dünne (kosmetische) Beschichtung erzielen, wenn dies gewünscht ist. In Situationen, in denen die Optik oder Präzision eines Bauteils eine sehr dünne Beschichtung erfordert, ist flüssiger Lack die bevorzugte Wahl.

Höherer Einrichtungs- und Ausrüstungsbedarf

Für die Pulverbeschichtung benötigen Sie spezielle Ausrüstung, wie zum Beispiel eine elektrostatische Pulverfarbe​ Spritzpistole, Härteofen und Beschichtungskabine werden benötigt. Der Prozess erfordert außerdem eine ausreichende Belüftung und Kontrolle des Arbeitsbereichs. All dies erhöht das für die Gründung eines Pulverbeschichtungsbetriebs erforderliche Anfangskapital; daher ist die Pulverbeschichtung im Allgemeinen nicht für kleine Betriebe oder Betriebe mit geringem Produktionsvolumen zu empfehlen.

Höhere anfängliche Prozesskosten

Pulverbeschichtung ist in der Regel bei großen Stückzahlen am wirtschaftlichsten; allerdings sind die Einrichtungskosten bei kleinen Stückzahlen höher als bei Nasslackierung. Hinzu kommen die Energiekosten für Erhitzen und Aushärten. Wenn Sie also Prototypen herstellen oder Teile in geringen Stückzahlen produzieren möchten, können die zusätzlichen Kosten für das Pulverbeschichtungsverfahren diejenigen der Flüssiglackierung übersteigen.

Nicht geeignet für wärmeempfindliche Materialien

Da bei der Aushärtungsphase Wärme zum Schmelzen und Verbinden der Pulverschichten verwendet wird, ist diese Methode nicht geeignet für Anwendungen an Teilen aus Materialien, die nicht hitzebeständig sind. Teile aus Kunststoffen, Gummi und anderen wärmeempfindlichen Materialien können sich während der Aushärtungsphase des Pulverbeschichtungsprozesses verformen oder ihre Form verändern.

 

Was ist Malerei?

Lackieren von Metallstangen

Lackieren ist ein attraktives Oberflächenbehandlungsverfahren für Metall, Kunststoff, Holz und viele andere Materialien. Lack schützt nicht nur das Material, sondern verbessert durch Farbe und Glanz auch dessen ästhetische Wirkung.

Eine Farbe besteht aus Pigmenten, einem Bindemittel und einem Lösungsmittel. Nach dem Auftragen fließt die Farbe als flüssige Schicht auf das Objekt und trocknet bei Umgebungstemperatur zu einem dünnen, festen Film auf der Oberfläche.

Im Gegensatz zur Pulverbeschichtung (die eine Aushärtung bei hohen Temperaturen erfordert) benötigen Lackbeschichtungen keine Aushärtung bei erhöhten Temperaturen. Daher eignen sie sich hervorragend zum Schutz von Teilen mit wärmeempfindlichen Oberflächen oder großen Baugruppen.

Darüber hinaus können Lackbeschichtungen je nach Projektanforderungen entweder durch Sprühen oder elektrostatisch aufgetragen werden. Die benötigte Lackmenge zur Erzielung der gewünschten Schichtdicke kann je nach Anzahl der Anstriche stark variieren. 

Typischerweise reicht die Oberflächenbehandlung von einer dünnen Schicht bis hin zu einer dickeren Schutzschicht..

 

Allgemeine Schritte des Malprozesses

Metallteile, die noch lackiert werden müssen

Das Lackieren von Metall erfordert spezielle Verfahren, um eine starke Haftung zwischen Beschichtung und Metalloberfläche zu gewährleisten und die Lebensdauer zu verlängern. Jeder Arbeitsschritt beeinflusst die Haltbarkeit der Beschichtung und die Gesamtqualität des Endprodukts.

Schritt 1: Oberflächenreinigung

Die Metalloberfläche muss vor dem Auftragen jeglicher Beschichtung sauber sein. Durch das Entfernen von Staub, Öl, Rost und Fett wird eine optimale Verbindung zwischen den beiden Oberflächen gewährleistet. Durch die Reinigung der Oberfläche mit verschiedenen Verfahren, wie Sandstrahlen, chemischem Waschen oder der mechanischen Entfernung von Oberflächenverunreinigungen, wird sichergestellt, dass sich die Farbe gleichmäßig verteilt und das Abblättern reduziert wird.

Schritt 2: Grundierung auftragen

Nach der Reinigung sollte eine Grundierung aufgetragen werden. Grundierungen verbessern die Haftung zwischen Metall und Lackschichten. Sie erhöhen außerdem die Korrosionsbeständigkeit und sorgen für eine gleichmäßige Farbgebung. Es gibt verschiedene Arten von Grundierungen, darunter Epoxid-, zinkreiche und Universalgrundierungen.

Schritt 3: Farbauftrag

Lackieren von Autoteilen

Sobald die Grundierung vollständig getrocknet ist, kann die Farbe mit einer von drei grundlegenden Methoden aufgetragen werden: Sprühen, Streichen oder Rollen. Das Sprühen wird typischerweise in kommerziellen Anwendungen eingesetzt, da es eine gleichmäßige Deckschicht über große Flächen gewährleistet. Je nach gewünschter Schichtdicke und Schutzwirkung können mehrere Schichten aufgetragen werden. Jede weitere Schicht muss jedoch gleichmäßig gestrichen werden, um das gleiche Ergebnis zu erzielen.

Schritt 4: Trocknen oder Aushärten

Nach dem Auftragen mehrerer Farbschichten muss jeder Schicht ausreichend Zeit zum Trocknen bzw. Aushärten gegeben werden. Während manche Beschichtungen bei Raumtemperatur aus Lösemitteln trocknen, benötigen andere eine erwärmte Umgebung zum Aushärten der Schichten. Die zum vollständigen Trocknen benötigte Zeit hängt von Faktoren wie der Art der Farbe, der Schichtdicke und den Umgebungsbedingungen ab.

Gängige Farbarten

Die Wahl der Lackart hängt vom Oberflächenmaterial (woraus Ihr Produkt oder Gegenstand besteht), der Einsatzumgebung und den Anforderungen an die Optik des fertigen Anstrichs ab. Jede Farbe hat ihre eigenen Stärken und Schwächen, unter anderem in Bezug auf ihre Deckkraft, ihre Trocknungsgeschwindigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Wasser, Chemikalien usw.

Acrylfarbe

Diese Farbe eignet sich im Allgemeinen für Anstriche mittlerer Qualität. Sie trocknet schnell, lässt sich gleichmäßig auftragen und deckt die meisten Farben recht gleichmäßig. Diese Farbe eignet sich sowohl für Innen- als auch für Außenbauteile, die keinen hohen Schutz erfordern. Außerdem kann sie zur Kostenkontrolle beitragen.

Epoxydfarbe

Nach dem Trocknen bildet Epoxidharzfarbe eine dickere Schutzschicht als andere Farbarten. Dadurch ist sie deutlich beständiger gegen Feuchtigkeit und Chemikalien. Da Epoxidfarbe so gut gegen Feuchtigkeit und Chemikalien beständig ist, eignet sie sich ideal für Industrieböden, Rohrleitungen und Maschinenbeschichtungen, die extremen Witterungsbedingungen ausgesetzt sind.

Polyurethan-Lack

Polyurethanlack bildet eine härtere, glattere Schutzschicht. Da er im Vergleich zu herkömmlichen Lacken Sonnenlicht und Abnutzung besser widersteht, ist Polyurethanlack besonders für die Anwendung auf Gegenständen wie Autoteilen, Outdoor-Produkten und Handwerkzeugen zu empfehlen.

Lackfarbe

Nach dem Auftragen bildet Emaillelack eine harte, glänzende Schutzschicht. Emaillelack schützt nahezu alle Arten von Materialien vor Umwelteinflüssen. Daher findet es breite Anwendung bei Metall-, Holz- und Kunststoffbauteilen, die eine überlegene Oberflächenbeschaffenheit und/oder Ästhetik erfordern.

Einschränkungen der Farbe

Lack bietet zwar eine hervorragende Methode zur Oberflächenbehandlung, weist aber hinsichtlich Langzeitbeständigkeit und Haltbarkeit einige Nachteile auf.

Geringere Oberflächenbeständigkeit

Wenn es um die Haltbarkeit von Pulverbeschichtung im Vergleich zu Lackierung Lack ist viel anfälliger für Beschädigungen durch Kratzer, Absplitterungen und allgemeine Gebrauchsspuren. Die Lackierung wird im Allgemeinen durch Stöße oder Abrieb deutlich leichter beschädigt als andere Arten von Schutzbeschichtungen. Daher ist ein höherer Wartungsaufwand (z. B. Ausbesserungen) erforderlich, insbesondere an Stellen, die häufig beansprucht werden.

Dünne Schutzschicht

Die Farbe bildet einen sehr dünnen Film auf dem Grundmaterial. Daher bietet sie in rauen Außenumgebungen kaum oder gar keinen Korrosionsschutz. Bei Materialien, die Wasserdampf, Schmutz oder chemischen Substanzen ausgesetzt sind, zersetzt sich die dünne Farbschicht schneller als üblich.

Verblassen und Langzeitverschleiß

Bei Einwirkung von Licht und Witterungseinflüssen wird Farbe beschädigt. Mit der Zeit verblasst sie, blättert ab oder zersetzt sich an der Oberfläche. Teile, die der Witterung ausgesetzt sind, wie Autos und Gebäude, müssen normalerweise nach einer langen Nutzungsdauer neu lackiert werden.

Mehrere Anstriche und Zeitaufwand

In den meisten Fällen sind mehrere Farbschichten erforderlich, um alle Oberflächen ordnungsgemäß abzudecken. Jede Schicht muss vollständig trocknen, bevor die nächste aufgetragen wird. Dies verlängert die gesamte Prozesszeit und erhöht den Materialverbrauch, insbesondere bei der Produktion großer Mengen.

 

Pulverbeschichtung oder Lackierung: Welches Verfahren ist besser?

Pulverbeschichtete Metallteile hängen schräg. 

Beide Beschichtungen bieten einen vergleichbaren Korrosionsschutz und erzeugen eine ansprechende Oberfläche. Ihre Entscheidung hängt letztendlich davon ab, wie das Produkt eingesetzt wird, welche Lebensdauer Sie erwarten und welchen Oberflächengütegrad Sie wünschen.

Farboptionen und Oberflächenbeschaffenheit

Es gibt eine große Farbauswahl an Farben. Farbe lässt sich leicht mischen, anpassen und in verschiedenen Farbtönen auftragen, was ein hohes Maß an Individualisierung ermöglicht. Daher ist sie ideal für Anwendungen, bei denen gestalterische Flexibilität wichtig ist.

Obwohl die Farbauswahl bei Pulverbeschichtungen geringer ist, ist das Ergebnis dieses Beschichtungsverfahrens sehr gleichmäßig. Da die Pulverbeschichtung zudem dauerhaft stabil bleibt und UV-Strahlung sowie Witterungseinflüssen widersteht, behält sie ihre ursprüngliche Farbe länger als Lack.

Langlebigkeit unter Betriebsbedingungen

Die Einwirkung von Witterungseinflüssen kann den Verfall lackierter Oberflächen beschleunigen. Mit der Zeit können Kratzer, Ausbleichen und Abblättern auftreten, wenn die lackierte Oberfläche UV-Licht und Wasser ausgesetzt ist. Die Pulverbeschichtung bietet einen besseren Schutz. Dadurch wird die Widerstandsfähigkeit der Teile gegenüber Stößen, Umwelteinflüssen und langfristiger Nutzung ohne übermäßige Oberflächenbeschädigung verbessert.

Oberflächenstruktur- und Aussehenskontrolle

Je nach Auftragstechnik und gewählter Lackart lassen sich glatte, matte und glänzende Oberflächen erzielen. Pulverbeschichtung erzeugt nach dem Aushärten eine gleichmäßige Oberfläche. Da sie Unebenheiten gut ausgleicht, entsteht eine gleichmäßige Beschichtung über die gesamte Produktoberfläche.

Kosten und langfristiger Wert

Die Anschaffungskosten für Farbe sind gering, und das Streichen ist für kleinere Projekte relativ günstig. Da der Deckanstrich jedoch regelmäßig erneuert und instand gehalten werden muss, entstehen durch das Streichen zusätzliche Instandhaltungskosten.

Im Vergleich dazu ist die Pulverbeschichtung zwar in der Anschaffung teurer als die Lackierung, aber sie macht das wiederholte Beschichten und Warten der Produkte überflüssig und ist daher letztendlich kostengünstiger. Wenn es darum geht, zwischen häufigen Nacharbeiten und einem langlebigen Produkt mit geringerem Wartungsaufwand zu wählen, ist die Pulverbeschichtung die bevorzugte Option.

Umwelt- und Sicherheitsaspekte

Farben enthalten Lösungsmittel, die beim Trocknen verdunsten. Daher sollten beim Streichen für ausreichende Belüftung und entsprechende Sicherheitsvorkehrungen gesorgt werden. Da bei der Pulverbeschichtung keine flüssigen Lösungsmittel verwendet werden, muss lediglich das pulverförmige Material kontrolliert werden, da es während der Anwendung in die Luft gelangt. Im Allgemeinen gelten Pulverbeschichtungen hinsichtlich Emissionen und Entsorgung als umweltfreundlicher.

Lackierung und Pulverbeschichtung: Welche ist die richtige Wahl?

Nachfolgend finden Sie einen einfachen direkten Vergleich, um beide Oberflächenbehandlungsmethoden verständlich zu machen. 

Vergleichsfaktor	Pulverbeschichtung	Lackierung
Projekttyp-Passung	Wird verwendet, wenn Teile in den Langzeiteinsatz gehen.	Geeignet für kleine, schnelle oder flexible Aufgaben
Auftragsvolumen	Eignet sich besser für die Serien- oder Wiederholungsproduktion	Geeignet für Einzelstücke oder Kleinserien
Umgang nach dem Fertigstellen	Nach dem Aushärten ist eine sorgfältige Handhabung erforderlich.	Einfacher zu handhaben und bei Bedarf nachzubearbeiten
Überarbeitungssituation	Nach der Beschichtung nicht mehr leicht zu reparieren.	Kann vor Ort repariert oder neu lackiert werden.
Vorlaufzeit	Beinhaltet die Aushärtezeit im Ofen.	Schneller für dringende oder einfache Lieferungen
Oberflächenbeschaffenheit erforderlich	Erfordert eine ordnungsgemäße Vorbereitung vor dem Beschichten	Kann auf weniger perfekten Oberflächen angepasst werden.
Konsistenz des Erscheinungsbilds	Gleiche Oberflächenbeschaffenheit bei allen Teilen der Charge	Die Oberflächenbeschaffenheit kann zwischen den Anwendungen leicht variieren.
Berufliche Flexibilität	Weniger flexibel, sobald der Prozess beginnt	Mehr Flexibilität während der Anwendung
Fallbeispiel zur Kundenpräferenz	Ausgewählt für den langfristigen industriellen Einsatz von Teilen	Ausgewählt für Prototypen und kurzfristige Projekte
Wartungserwartung	Geringer Wartungsaufwand nach der Anwendung	Möglicherweise muss im Laufe der Zeit ein neuer Anstrich vorgenommen werden.

 

Alternativen zur Pulverbeschichtung im Vergleich zur Lackierung

Pulverbeschichtung und Lackierung sind gängige Schutzbeschichtungen für Metalle. Bei besonderen Anforderungen an den Korrosionsschutz können jedoch auch andere Beschichtungsverfahren gewählt werden. Widerstandsfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Schichtdicke, Substratverträglichkeit und Aussehen können durch Pulverbeschichtung und Lackierung allein nicht erreicht werden..

Jede Oberflächenbehandlungsart hat ihre eigene, einzigartige Funktion, die durch die spezifischen Eigenschaften der verwendeten Materialien und die Umgebungsbedingungen bestimmt wird.

Zinkbeschichtungen

Zinkbeschichtungen bilden eine Schutzschicht auf dem Stahl und verlangsamen so die Korrosion. Selbst bei Beschädigung oder Kratzern der Zinkschicht schützt sie den darunterliegenden Stahl weiterhin vor weiterer Korrosion.

Zu den gebräuchlichsten Arten von Zinkbeschichtungen gehören:

• Feuerverzinkt (HDG): Die gängigste Methode zur Erzeugung einer Zinkoberfläche. Stahl wird in ein Bad aus geschmolzenem Zink getaucht, wo dieses chemisch mit dem Eisen reagiert und eine Schutzschicht bildet. 
• Zinkgalvanisierung: Eine Zinkbeschichtung, die elektrochemisch aufgebracht wird. Mechanische Zinkbeschichtung: Hierbei wird Zinkpulver mechanisch (mittels Hitze) auf das Werkstück aufgebracht.

Diese Oberflächenbehandlungen werden typischerweise für Stahlaußenteile, Strukturbauteile usw. verwendet.

Konversionsbeschichtungen

Konversionsbeschichtungen sind sehr dünne chemische Schichten, die auf die Oberfläche des Metalls aufgebracht werden. Anstatt eine große Materialmenge auf die Oberfläche aufzubringen, verändern Konversionsbeschichtungen die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Oberfläche.

Beispiele für Ausbauvarianten sind:

• Schwarzoxid-Finish: Wird hauptsächlich für dekorative Zwecke verwendet; schwärzt Eisenlegierungen. 
• Phosphatierung: Verbessert die Korrosionsbeständigkeit und sorgt für bessere Haftung der Farbe.
• Chromat-Finish: Sie bieten Korrosionsbeständigkeit und verhindern Wasserstoffversprödung. Konversionsbeschichtungen werden üblicherweise dann eingesetzt, wenn Lacke oder andere Beschichtungen besser haften sollen.

Eloxieren

Eloxieren wird ausschließlich bei Aluminiumteilen angewendet. Dabei wird ein elektrischer Strom durch eine Säurelösung geleitet, die die Aluminiumteile enthält. Dies initiiert eine kontrollierte Oxidationsreaktion an der Oberfläche und bildet einen porösen Oxidfilm. Die anodisierte Schicht verbessert die Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenhärte und ist in der Regel in leuchtenden Farben erhältlich.

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Häufig gestellte Fragen

Ist Pulverbeschichtung besser als Flüssigfarbe?

Pulverbeschichtung gilt als haltbarer als Lack. Sie ist widerstandsfähiger gegen Abplatzen, Kratzer und Ausbleichen. Lack hingegen eignet sich eher für kleinere Arbeiten, da er einfacher aufzutragen und auszubessern ist.

Was sind die wichtigsten Einschränkungen der Pulverbeschichtung?

Pulverbeschichtung ist:

• Schwer zu reparieren, sobald die Oberflächenschicht beschädigt ist.
• Nicht geeignet für wärmeempfindliche Materialien
• Sehr dünne Beschichtungen lassen sich nur schwer auftragen.

Was hält länger, Pulverbeschichtung oder Lackierung?

Pulverbeschichtungen sind im Allgemeinen haltbarer als Lackierungen, abhängig von den Nutzungsbedingungen der Oberfläche. Ihre Lebensdauer hängt von Faktoren wie Feuchtigkeit, UV-Strahlung, Abrieb und der Betriebsumgebung ab.