Laserschneiden: Materialien, Typen und Anwendungen

„Der Laserschneidprozess verwandelt Materialien mit höchster Präzision und Genauigkeit in komplizierte Designs. Es sorgt für hochwertige, glatte Oberflächen, die kaum oder gar keine Nachbearbeitung erfordern.“ 

Laserschneiden ist ein CNC-Verfahren, das mit hochenergetischer Laserleistung verschiedene Materialien durchschneidet. Bei dieser Technik wird ein konzentrierter Lichtstrahl erzeugt, indem Lasermaterial mit einer elektrischen Entladung in einem geschlossenen Behälter stimuliert wird. Mithilfe der Optik wird der Laserstrahl auf das Werkstück konzentriert, was wiederum das Schneiden durch Schmelzen, Verdampfen oder Brennen ermöglicht. Die CNC-Technologie regelt die exakte Bewegung des Laserstrahls.

 

Einführung in das Laserschneiden

Beim Laserschneiden handelt es sich um einen berührungslosen, thermisch basierten Prozess, bei dem ein fokussierter, leistungsstarker Laserstrahl eine Vielzahl von Materialien durchschneidet. Dieses Verfahren ist für seine Präzision, Geschwindigkeit und Flexibilität bekannt und eignet sich daher ideal für verschiedene Branchen. Das Laserschneiden kann unter anderem bei Materialien wie Metallen, Kunststoffen, Glas und Keramik eingesetzt werden.

Die Technologie des Laserschneidens hat sich seit ihrer Einführung in den 1960er Jahren erheblich weiterentwickelt. Heutzutage gibt es drei Haupttypen von Lasern, die zum Schneiden verwendet werden: CO2-Laser, die sich ideal zum Schneiden nichtmetallischer Materialien eignen; Nd:YAG-Laser, die sich perfekt zum Schneiden von Metallen und einigen nichtmetallischen Materialien eignen; und Faserlaser, die aufgrund ihrer Energieeffizienz und der Fähigkeit, reflektierende Metalle zu durchschneiden, immer beliebter werden.

Neben der Art des Lasers gibt es auch unterschiedliche Blechschneiden Methoden wie Laserschneiden CNC Die computergesteuerte numerische Steuerung (CNC) nutzt einen Computer zur Steuerung des Lasers und der Materialbewegung. Dies gewährleistet eine hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit und macht sie zu einer beliebten Wahl für die Massenproduktion.

Darüber hinaus können Sie mehr lesen über Vorteile des Laserschneidens und Nachteile im Vergleich zu anderen Schneidetechniken und ob es Ihren Anforderungen entspricht oder nicht.

 

Den Laserschneidprozess verstehen

Der Laserschneidprozess beginnt mit der Erstellung einer digitalen Designdatei, die die gewünschte Form und die Abmessungen des Schnitts festlegt. Diese Datei wird anschließend an die Laserschneidmaschine gesendet, wo der Laser auf die Materialoberfläche gerichtet wird. Die Hitze des Lasers schmilzt, verdampft oder verbrennt das Material und erzeugt so einen präzisen Schnitt mit sauberen Kanten.

Während des Schneidvorgangs wird ein Gasstrom wie Sauerstoff, Stickstoff oder Luft verwendet, um das überschüssige Material wegzublasen und die frisch geschnittene Kante abzukühlen. Dieses Gas trägt auch dazu bei, zu verhindern, dass das Material zu heiß wird, was zu Verformungen oder anderen Schäden führen könnte.

Bei der Bestimmung der besten Laserschneidmethode für einen bestimmten Auftrag sind mehrere Faktoren zu berücksichtigen, wie z. B. die Art und Dicke des Materials, die gewünschte Schnittqualität und die Produktionsgeschwindigkeit. Dickere Materialien erfordern möglicherweise eine langsamere Schnittgeschwindigkeit, um einen sauberen Schnitt zu gewährleisten, während dünnere Materialien schneller geschnitten werden können. Darüber hinaus erfordern einige Materialien, wie zum Beispiel Metalle, mehr Kraft zum Schneiden, während andere, wie zum Beispiel Kunststoffe, weniger Kraft benötigen.

 

Materialien, die beim Laserschneiden verwendet werden

Laserschneiden ist eine vielseitige Technik, die auf verschiedenen Materialien wie Papier, Holz, Metall und Stein angewendet wird. Die Hauptanwendung liegt jedoch in der Blechbearbeitung, insbesondere für Laserschneidmaterialien mögen;

• Aluminium-Laserschneiden 
• Laserschneiden von Stahl
• Laserschneiden von Weichstahl
• Laserschneiden von Edelstahl 
• Laserschneiden von Kupfer 
• Messing Laserschneiden
• Kunststoff-Laserschneiden

 

Vorteile und Einschränkungen des Laserschneidens

Laserschneider eignen sich am besten für die Bearbeitung von dünnem Blech mit einer maximalen Dicke von normalerweise bis zu 6 mm für Aluminium und 15 mm für Stahl. Sie können Genauigkeiten mit Toleranzen von 0 bis 2 mm einhalten. Ebenso gibt es viele andere Vorteile des Laserschneidens.

Das Verfahren führt zu einer kleinen Wärmeeinflusszone. Dadurch wird der Bedarf an zusätzlicher Wärmebehandlung nach der Bearbeitung reduziert. Laserschneiden ist unter den Blechbearbeitungsverfahren aufgrund seiner Präzision und Vielseitigkeit bei verschiedenen Materialien einzigartig, obwohl es nicht so vielseitig wie Wasserstrahlschneiden ist. Die Laserbearbeitung ist aufgrund ihrer Materialanpassungsfähigkeit, Präzision und der Möglichkeit, sowohl Schneid- als auch Gravuraufgaben auszuführen, die mit Wasserstrahlschneiden nicht möglich sind, am beliebtesten. Darüber hinaus Gebühren für das Laserschneiden sind in der Regel günstiger als Wasserstrahlschneiden. Weiterlesen:Laserschneiden vs. Wasserstrahlschneiden

 

Drei Arten von Lasern zum Schneiden

Die Lasertechnologie verfügt über viele Funktionen wie Schneiden, Bohren und Gravieren, die von Faktoren wie der Laserstärke, dem zur Erzeugung des Laserstrahls verwendeten Primärmaterial und dem zu bearbeitenden Material bestimmt werden. Die Laserbearbeitung ist das primäre Verfahren zur Herstellung von Blechteilen. 

Anders Arten des Laserschneidens Es gibt verschiedene Lasertechniken, darunter CO₂-Gaslaser, Faserlaser sowie Nd:YAG- oder Nd:YVO₄-Vanadatkristalllaser. Diese Laser nutzen kontinuierliche Wellenlängen und unterschiedliche Anregungstechniken, beispielsweise durch ein elektrisch geladenes Gasgemisch oder physikalische Dioden.

1. CO2-Laser

CO2-Laserschneiden

Ein CO2-Laser sendet Elektrizität durch ein mit einer Gasmischung gefülltes Rohr, um Lichtstrahlen zu erzeugen. Die Röhre hat an beiden Enden Spiegel, von denen einer vollständig reflektierend und der andere teilweise reflektierend ist, um etwas Licht durchzulassen. Das Gasgemisch besteht üblicherweise aus Kohlendioxid, Stickstoff, Wasserstoff und Helium, das wiederum unsichtbares Licht im fernen Infrarotbereich des Lichtspektrums erzeugt. 

Obwohl industrielle CO2-Laser eine Leistung von mehreren Kilowatt erreichen können (obwohl diese weniger verbreitet sind), liegt die übliche Bearbeitung von CO2-Lasern bei 25 bis 100 Watt bei einer Wellenlänge von 10.6 Mikrometern. Diese Laser werden normalerweise zur Bearbeitung von Holz, Papier und Acrylkunststoffen (e) verwendet. G. , Polymethylmethacrylat), Leder, Stoff, Tapeten und einige Lebensmittel wie Käse, Kastanien und Pflanzen. 

CO2-Laser werden hauptsächlich für nichtmetallische Werkstoffe eingesetzt, können aber auch einige Metalle bearbeiten, beispielsweise dünne Aluminiumbleche und andere Nichteisenmetalle. Durch Erhöhung des Sauerstoffgehalts lässt sich die Leistung des CO2-Laserstrahls steigern, dies sollte jedoch nur von erfahrenen Anwendern durchgeführt werden, um mögliche Risiken zu vermeiden. Weiterlesen:Rohrlaserschneiden

2. Faserlaser

FaserlaserFaserlaser, die zur Kategorie der Festkörperlaser gehören, nutzen einen Seed-Laser und verstärken dessen Strahl mittels von Pumpdioden gespeister Glasfasern. Sie arbeiten bei einer Wellenlänge von etwa 1 µm. Der Brennweitendurchmesser der Linse beträgt 064 µm und ist somit sehr klein. Faserlaser zählen üblicherweise zu den teuersten Laserschneidgeräten. 

Faserlaser sind wartungsarm und haben eine Lebensdauer von mindestens 25,000 Laserstunden, was über der Lebensdauer anderer Lasertypen liegt. Sie erzeugen starke und stabile Strahlen, die 100-mal höhere Intensitäten aushalten als CO2-Laser mit der gleichen Durchschnittsleistung. Darüber hinaus verfügen Faserlaser über unterschiedliche Betriebsmodi, wie kontinuierliche Strahlen, quasi-gepulste oder gepulste Einstellungen, wodurch sie anpassbar sind. 

Ein MOPA, eine Unterart des Faserlasers, kann die Pulsdauer anpassen und ist somit für verschiedene Anwendungen geeignet. Faserlaser sind die besten im Bereich der Metallmarkierung durch Glühen, Gravieren und Markieren von Thermoplasten. Sie eignen sich für Metalle, Legierungen und Nichtmetalle wie Glas, Holz und Kunststoffe. Obwohl sie perfekt für dünne Materialien geeignet sind, können Faserlaser je nach Leistung für eine Vielzahl von Materialien verwendet werden. Für dickere Materialien sind jedoch möglicherweise Maschinen mit höherer Leistung erforderlich.

3. Nd:YAG/Nd:YVO-Laser

Nd:YAG- und Nd:YVO-Laser sind beide kristallbasierte Technologien, und Nd:YVO (Neodym-dotiertes Yttrium-Orthovanadat) wird wegen seiner Fehlerfreiheit häufig verwendet. Diese Laser bieten eine hohe Schneidleistung, sind jedoch aufgrund der anfänglichen Einrichtungskosten relativ teuer. Darüber hinaus haben sie eine begrenzte Lebensdauer (8,000 bis 15,000 Stunden). Die Pumpdioden sind auch der Grund für erhöhte Gesamtkosten.  

Diese Geräte arbeiten mit einer Wellenlänge von 1.064 Mikrometern. Nd:YAG/Nd:YVO-Laser werden in vielen technischen Bereichen wie Medizin, Zahnmedizin, Militär und Fertigung eingesetzt. Nd:YVO hingegen hat eine höhere Pumpabsorption, eine größere Bandbreite, aber eine kürzere Lebensdauer im oberen Zustand als Nd:YAG. Nd:YAG ermöglicht jedoch die Verwendung höherer Pulsenergien und die Lebensdauer ist normalerweise höher als bei Nd:YAG. 

Darüber hinaus sind diese Laser in der Lage, sowohl beschichtete als auch unbeschichtete Metalle und Nichtmetalle wie technische Kunststoffe und in einigen Fällen auch Keramik zu bearbeiten. Nd:YVO4-Kristalle können mit Kristallen mit hohem NLO-Koeffizienten gemischt werden, um die Ausgabeergebnisse von nahem Infrarot zu Grün, Blau oder UV zu ändern.

Der Ersatz von Yttrium-, Gadolinium- oder Lutetiumionen durch laseraktive Seltenerdionen hat keinen großen Einfluss auf die Gitterstruktur. Dadurch bleibt die hohe Wärmeleitfähigkeit der dotierten Materialien erhalten.

 

Häufige Qualitätsmängel beim Laserschneiden von Metall und vorbeugende Maßnahmen

Hier finden Sie einen kurzen Überblick über einige häufig auftretende Fehler Laserschneiden von Blech.

1. Gratbildung

Gratbildung 

Beim Laserschneiden können Grate als erhabene Kanten oder raue Oberflächen an den geschnittenen Teilen auftreten und so sowohl das Aussehen als auch die Funktion der Teile beeinträchtigen. Dieses Problem kann durch Faktoren wie einen falschen Laserfokus, eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit oder einen zu niedrigen Hilfsgasdruck verursacht werden. 

2. Vorbeugende Maßnahmen 

Für die beste Schneidleistung sollte der Laser auf den maximalen Laserfokus und die maximale Strahlqualität eingestellt werden. 

• Die Laserfokusposition, die Leistungsdichte und die Vorschubgeschwindigkeit der Maschine werden angepasst, um saubere Schnitte zu erzielen. 
• Verwenden Sie das richtige Hilfsgas (z. B. Stickstoff, Kohlendioxid, Stickstoff) und halten Sie den Druck auf dem richtigen Niveau, um die Entfernung des geschmolzenen Metalls zu unterstützen. 

 3. Wärmeeinflusszone (HAZ)

Beim Laserschneiden entsteht Wärme, wodurch entlang der Schnittkante eine Wärmeeinflusszone entsteht. Diese Zone kann die Materialeigenschaften verändern, was wiederum Auswirkungen auf die Leistung des Teils haben kann. 

Vorsichtsmaßnahmen:

• Schneidparameter wie Laserleistungsdichte, Schnittgeschwindigkeit und Fokus sollten optimiert werden, um den Wärmeeintrag zu reduzieren. 
• Verwenden Sie fortschrittliche Geräte auf höchstem Niveau zur optimalen Parametersteuerung, wie z. B. Düsen, Fokuslinsen und Licht. 
• Erwägen Sie Nachbehandlungen wie Glühen oder Spannungsarmglühen, um die HAZ-Effekte zu reduzieren und die Materialintegrität zu bewahren.

4. Die Anhaftung von Schlacke oder Schlacke  

Schlacke oder Schlacke, das geschmolzene Material, das sich auf der Unterseite des Schnitts verfestigt, kann die Schnittqualität beeinträchtigen und daher tendenziell eine Reinigung nach dem Schnitt erforderlich machen.  

Vorsichtsmaßnahmen:

• Die Schnittparameter sollten optimiert werden, um Bartbildung zu reduzieren, beispielsweise durch Änderung der Schnittgeschwindigkeit oder durch Erhöhung des Hilfsgasdrucks. 
• Für den Ausstoß des geschmolzenen Materials sollten die geeignete Gaszusammensetzung und Durchflussrate verwendet werden. 
•  Der Einsatz von Reinigungstechniken nach dem Schneiden (z. B. Abwischen der Klinge mit einem Tuch) ist ein Muss, um die Sicherheit des Benutzers zu gewährleisten. G. , Schleifen, Sandstrahlen), um anhaftende Schlacken zu entfernen, insbesondere nach dem Laserschweißen, um die Langlebigkeit der Maschine zu gewährleisten. 

 5. Kantenrauheit oder Streifen

Das Laserschneiden kann zu rauen oder unebenen Kanten führen und somit die Ästhetik und Funktionalität des Teils beeinträchtigen.  

Präventionsmaßnahmen:

• Passen Sie die Schnittparameter der Maschine (Leistung, Geschwindigkeit, Vorschub, Hilfsgasdruck) an, um gleichmäßige Schnitte zu erzielen. 
• Um diese zu vermeiden, ist der Einsatz hochwertiger Optiken und die genaue Kontrolle der Prozessparameter an der Laserschneidmaschine unerlässlich Fehler beim Laserschneiden.
•  Die Nachbehandlungen (z. B. Auftragen einer Lotion, Verwendung einer Feuchtigkeitscreme usw.) sollten nach dem Schnitt erfolgen. G. , Entgraten, Polieren) nach Bedarf für eine bessere Kantenqualität. 

6. Materialverfärbung

Darüber hinaus kann der Prozess Kanten verfärben oder oxidieren, was sich auf das Aussehen und die Oberflächenqualität des Teils auswirkt. 

Präventionsmaßnahmen:

Passen Sie die Schnittparameter an, um den Wärmeeintrag und damit die Verfärbung zu reduzieren (e). G. , Leistung, Laserfokusposition, Geschwindigkeit). 

• Der Schlüssel liegt in der Verwendung des richtigen Hilfsgases, um das Material beim Schneiden vor Oxidation zu schützen. 
• Bei den Nachbehandlungen (z. B. Antibiotika) handelt es sich um zusätzliche Maßnahmen, die nach dem Schnitt durchgeführt werden, um Infektionen vorzubeugen, zu passivieren und Oberflächenbeschichtungen zu verbessern. Diese Methoden werden verwendet, um dem Objekt ein ästhetisches Aussehen zu verleihen und die Oxidation zu stoppen.

  7. Der Prozess der Verzerrung oder Verzerrung

Beim Laserschneiden dünner Materialien mit hoher Leistung kann es aufgrund der intensiven Hitze zu Verformungen kommen. 

Präventionsmaßnahmen:

• Der Einsatz eines Laserschneiders mit hoher Leistung und hoher Frequenzpulsierung trägt dazu bei, den Wärmeeintrag und damit das Verzugsrisiko zu reduzieren. 
• Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Klemmung oder Befestigung verwenden, um die Materialbewegung während des Schneidens zu reduzieren.

8. Variation der Schnittfugenbreite

Laserschneiden von Schnittfugen

Die Schnittfugenbreite, die für die Maß- und Passgenauigkeit sehr wichtig ist, muss gleich sein, um negative Auswirkungen auf die Schnittflächen und Nähte zu vermeiden. 

Vorsichtsmaßnahmen:

• Überprüfen Sie die Ausrichtung und Kalibrierung der Lasermaschinen. 
• Die Linse und die Laserquelle sollten regelmäßig überprüft werden, um eine stets gleichbleibende Strahlqualität sicherzustellen. 
• Es sollten geschlossene Rückkopplungssysteme zur Echtzeitüberwachung und Anpassung der Schnittparameter implementiert werden, um die Schnittfugenbreite konstant zu halten.

9. Der Prozess der Wiederverfestigung des Materials 

Bei der Laserbearbeitung kann es manchmal zu einer Wiederverfestigung oder einem erneuten Aufschmelzen des Materials entlang der Schnittkanten kommen, was wiederum zu rauen Oberflächen führt. 

Vorsichtsmaßnahmen:

• Die Schneidparameter wie Laserfokusposition, Leistung und Geschwindigkeit sollten optimiert werden, um die Wahrscheinlichkeit einer erneuten Erstarrung oder eines erneuten Schmelzens zu verringern. 
• Wählen Sie die geeignete Zusammensetzung und Durchflussrate des Hilfsgases, um die Entfernung des geschmolzenen Materials zu unterstützen. 
• Führen Sie nach dem Schnitt Nachbehandlungen (z. B. Auftragen einer Feuchtigkeitscreme oder einer Heilsalbe) durch. G. , Schleifen, Schmirgeln), um die rauen Oberflächen zu glätten. 

10. Optimierung der Gaszusammensetzung

Um optimale Schneidergebnisse zu erzielen, benötigen die unterschiedlichen Materialien bestimmte Gaszusammensetzungen. Die falsche Gaszusammensetzung kann zu schlechten Schnitten, erhöhter Krätze oder übermäßiger Wärmezufuhr führen. 

Präventionsmaßnahmen:

Um die geeignete Gaszusammensetzung herauszufinden, sollten die Materialspezifikationen und Herstellerrichtlinien zu Rate gezogen werden. 

• Ändern Sie bei Bedarf die Gaszusammensetzung, indem Sie beispielsweise ein Stickstoff-Sauerstoff-Gemisch für Edelstahl verwenden Laserschneiden von Stahl. 
• Die Gaszusammensetzung sollte regelmäßig überprüft und auf Genauigkeit und Konsistenz gewartet werden. 

 

Industrielle Anwendungen des Laserschneidens

Die Schneide Laserschneidanwendungen sind in der Materialherstellungsindustrie weit verbreitet. Nachfolgend sind einige gängige Branchen aufgeführt, in denen CNC-Laser zum Einsatz kommen.

1. Automobilindustrie

Das Laserschneiden ist zu einem unverzichtbaren Werkzeug für die Automobilindustrie geworden, da es Präzision und Flexibilität bei der Herstellung einer breiten Palette von Fahrzeuginnenraumkomponenten bietet. Die strengen Toleranzen dieser Branche werden durch die Lasertechnologie perfekt erfüllt. Daher ist seine Anwendbarkeit bei der Erstellung komplizierter Teile und Designmuster von unschätzbarem Wert und mit herkömmlichen Stanz- oder Stanzmethoden nicht möglich. Laserschneiden von Blechen wird in der Automobilindustrie zur Herstellung verschiedener Artikel wie Autoteile, Komponenten, Druckguss-, Schmiede- und Stanzteile verwendet. 

2. Medizingeräteindustrie

Die Medizingeräteindustrie nutzt Laserschneiden zur Herstellung notwendiger Produkte wie Herzschrittmacher, Stents und Katheter. Laserstrahlen schmelzen, verdampfen oder verbrennen Material präzise und sorgen so für saubere und präzise Schnitte, die für die komplizierten Designs medizinischer Geräte unerlässlich sind. Die Material- und Endproduktspezifikationen bestimmen die zu verwendende Laserschneidmethode; Edelstahlteile werden üblicherweise mit CO2-Lasern geschnitten, während Kunststoffe meist mit Faserlasern geschnitten werden.

3. Schönheitsindustrie 

  Die geschichtsträchtige Schmuckindustrie hat die Laserschneidtechnologie akzeptiert, um ihr Handwerk zu verändern. Das Laserschneiden, das früher manuell durchgeführt wurde, hat das Schmuckdesign jetzt präziser und komplexer gemacht. Mit dieser Technologie können komplizierte Muster in Metallen hergestellt, Edelsteine ​​geschliffen und Text oder Bilder auf Schmuckstücke eingraviert werden. Zu den gängigsten Schmuckstücken wie Ringen, Anhängern, Ohrringen und Armbändern gehört das Laserschneiden. Daher hat die Branche einen neuen Weg gefunden, kreativ zu sein und Schmuck zu entwerfen.

4. Keramikherstellung 

 Bei der Keramikherstellung werden keramische Materialien geformt und gebrannt, um verschiedene Produkte herzustellen. Das Laserschneiden ist der wichtigste Faktor in diesem Prozess, da es die exakten Formen und komplizierten Designs der Keramik liefert. CO2-Laserschneiden, das für seine Präzision und Geschwindigkeit bekannt ist, ist die beliebteste Methode zur Herstellung von dekorativen Elementen, Fliesen, Töpferwaren und Skulpturen mit komplexen Mustern. Diese Technologie hat den Keramikproduktionsprozess schneller und einfacher gemacht, sodass die Erstellung komplizierter Designs mit hoher Geschwindigkeit möglich war.

5. Siliziumindustrie

Das Laserschneiden ist ein entscheidendes Werkzeug in der Siliziumindustrie, insbesondere bei der Herstellung von Wafern aus Silizium. Diese Wafer werden üblicherweise in großem Umfang bei der Herstellung elektronischer Geräte eingesetzt. Im Allgemeinen werden CO2-CNC-Laser bei der Gestaltung dieser komplizierten Merkmale von Wafern von entscheidender Bedeutung eingesetzt. Einige Kernbeispiele umfassen: Komponenten integrierter Schaltkreise, Solarzellen und Halbleiterchips.

6. Verpackungsindustrie

Verpackungsunternehmen nutzen CNC-Laserschneidmaschinen zur Herstellung verschiedener Verpackungsprodukte wie Kartons, Behälter und Deckel. Dabei kommen hauptsächlich zwei Laserschneidtechnologien zum Einsatz: CO₂-Laser werden für Karton, Papier und dünne Kunststoffe verwendet, während Faserlaser für dickere und härtere Verpackungsmaterialien zum Einsatz kommen. Dank dieser Technologien lassen sich heute präzise und effiziente Verpackungslösungen realisieren, die den Anforderungen der Industrie hinsichtlich Langlebigkeit und Individualisierung gerecht werden. Der Verpackungsprozess umfasst das Umhüllen von Produkten zum Schutz und Transport. Laserschneiden ist das wichtigste Verfahren zur Herstellung von Verpackungsprodukten wie Kartons, Behältern und Deckeln.

7. Metallverarbeitungsindustrie

Diese Branchen sind stark vom technologischen Fortschritt abhängig, insbesondere im Bereich des Laserschneidens. Bei der Metallbearbeitung wird Metall mit verschiedenen Werkzeugen geformt. Das Laserschneiden ist der Hauptprozess bei der Herstellung von Trägern, Säulen, Rohren, Schläuchen und Blechen für Branchen wie das Baugewerbe, die Automobilindustrie und die Luft- und Raumfahrt. 

 

Präzisions-CNC-Laserschneiddienste bei Prolean

CNC-Laserschneiden erfordert leistungsstarke Laser und strenge Sicherheitsprotokolle zur Qualitätssicherung, kann jedoch hohe Anschaffungskosten verursachen. Die Auslagerung an erfahrene Fachleute wie Pro-lean, die sich an die ISO 9001:2015-Standards halten, gewährleistet erstklassige Fertigungsdienstleistungen mit Liebe zum Detail und kurzen Durchlaufzeiten. Unser Fortgeschrittener Laserschneiden erfüllen die unterschiedlichsten Projektanforderungen und liefern stets Ergebnisse in Premiumqualität. 

Senden Sie uns Ihren Entwurf für ein sofortiges Angebot und erleben Sie erstklassige Handwerkskunst.

Mehr lesen:

• Laserschneiden von PEEK: Präzision, Vorteile und Anwendungen
• Laserschneiden von Nylon: Technik, Verfahren, Anwendungen

 

Summieren 

Das Laserschneiden ist in vielen Fertigungsindustrien zu einem unverzichtbaren Werkzeug geworden. Das Laserschneiden von Blechen hat die Fertigung verändert und die Herstellung von Metallteilen mit kompliziertem Design sehr effizient und vielseitig gemacht. Die gegebenen Tipps verbessern die Produktivität Ihrer Laserschneidprojekte. 

Das Verfahren ist sehr flexibel, da es Bleche unterschiedlicher Dicke, von dünnen Folien bis hin zu dicken Platten, schneiden kann. Seine Flexibilität ist der Grund, warum es in verschiedenen Branchen wie Automobil, Luft- und Raumfahrt, Elektronik und anderen eingesetzt wird.

 

Häufig gestellte Fragen

Q1. Wie viel kostet das Laserschneiden?

Laserschneid- und Gravurdienste werden mit 1 £ pro Minute Produktionszeit vergütet. Beispielsweise würde ein 30-minütiger Auftrag 30 £ kosten, zuzüglich zusätzlicher Kosten für Material und Gestaltung der Grafik. Eine einstündige Arbeit würde 60 £ kosten. Je nach Intensität und Komplexität können bei größeren Aufträgen Rabatte gewährt werden.

Q2. Wie präzise ist das Laserschneiden?

Laserschneiden weist eine bemerkenswerte Maßgenauigkeit auf, die normalerweise innerhalb von ±0 liegt. 5 Zoll, mit einer schmalen Schnittbreite oder einer Schnittfuge von nur 0 Zoll, was das Ergebnis der Laserleistung und der Dicke des Materials ist. Die Fähigkeit der Technologie, auf 004–10 Mikrometer zu fokussieren, zeigt ihre Fähigkeit für komplizierte und detaillierte Arbeiten, die in der Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und Automobilindustrie, wo Präzision der Schlüssel zum Erfolg ist, sehr wichtig sind.

Q3. Was ist der Unterschied zwischen Laserschneiden und Plasmaschneiden?

Das Laserschneiden ist im Vergleich zum Plasmaschneiden am schnellsten, präzisesten und weist die beste Oberflächengüte auf. Es eignet sich gut für komplizierte Schnitte und detaillierte Designs. Dennoch sind Plasmaschneidemaschinen wartungsärmer und in der Regel wirtschaftlicher als Laserschneidegeräte.

Q4. Designüberlegungen für optimale Laserschneidgenauigkeit?

Das Verfahren zum Erhalten der richtigen Laserschnitte basiert auf der Auswahl der richtigen Materialien, dem Verständnis der Fähigkeiten Ihres Laserschneiders und der Beseitigung hitzebedingter Probleme in Ihren Designs. Entwerfen Sie die Schnittreihenfolge, verwenden Sie Führungen für Präzision und stellen Sie sicher, dass die Einstellungen optimal sind und die Maschine für die gleiche Genauigkeit gut gewartet wird. Die Bediener, die für die Anpassung der Einstellungen und Verfahren zur Erzielung der gewünschten Genauigkeit verantwortlich sind, sind Fachkräfte